¿Cómo mejorar la productividad con Lean Manufacturing?

La productividad constituye un elemento impulsor de innovación que influye en el diseño de procesos, productos y servicios de calidad. Para las empresas, su aumento representa una mayor competitividad y posicionamiento en el mercado.

Desde hace unos años, la globalización demanda, en el contexto empresarial, procesos más dinámicos y competitivos. No se limita al lanzamiento de productos de calidad que llenen las expectativas de los usuarios, sino también, que al interior de la organización se puedan realizar las maniobras de forma efectiva y eficaz, pues esto aumentará el valor frente a la competencia. 

Ante esta realidad, el Lean Manufacturing representa un método acertado para la optimización de la utilidad de una compañía, brindándole una mayor operatividad. Este método se gestó en Japón en la década de los 50, no obstante, aún hoy en día posee validez, gracias a la oportunidad de instaurar acciones y flujos de producción efectivos, que benefician a empresas de cualquier tamaño. 

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Mejorar la productividad con Lean Manufacturing

La Manufactura Esbelta como también se conoce el Lean Manufacturing, se fundamenta en:

• Indicadores, para el diagnóstico, análisis y realización de un gráfico de radar —mostrando un gráfico bidimensional que represente valores multivariados—. 

• Planificación de las acciones y procesos a realizar.

• Logística, contemplando la planeación, la gestión y el control del almacenamiento y traslado de productos en la cadena de suministro. 

• Participación activa de los trabajadores.

• Fomento de la calidad.

• Capacidad para la estandarización de procedimientos. 

• Fácil adaptación a los cambios y transformaciones.

• La organización del puesto de trabajo.

• Expansión del Mantenimiento Productivo Total, comprendiéndolo como un sistema que estabiliza la confiabilidad y el desempeño del equipo. 

4 herramientas para aportar a la productividad aplicando el Lean Manufacturing 

Este tipo de metodología requiere de un proceso y transformación para su adopción total. Sin embargo, existe una serie de técnicas y métodos que pueden ser de ayuda, entre ellos se encuentran:

1. SMED

Este acrónimo en inglés proviene del término Single Minute Exchange of Die, que se traduce al español como “Cambio de Matriz en menos de Diez minutos”. Se trata de un método conformado por un conjunto de técnicas, que posibilitan la preparación de los equipos y las operaciones de cambio en menos de 10 minutos. Sus principios pueden aplicarse a los cambios que se generen en cualquier tipo de procesos. 

Por tal razón, su implementación disminuye, de manera contundente, los tiempos de preparación, beneficiando tanto a los trabajadores como a la compañía. Es un método ideal para incrementar la flexibilidad, permitiendo el trabajo con lotes pequeños, disminuyendo los inventarios y liberando capital que se encontraba inmovilizado. 

2. Kanban

Consiste en un sistema que aporta en la reducción de la procrastinación en las diversas áreas de una compañía. El término Kanban tiene un origen japonés y se traduce al español como “tarjeta” o “cartón”, brindando referencias visuales, a través de papeles coloridos. Su principal fin es incrementar la eficiencia del rendimiento de una compañía.

Esta metodología ofrece la oportunidad de que todo el equipo de trabajo conozca las actividades que deben realizarse y aquellas que están listas. Dada la facilidad en su uso e interpretación, promueve que la comunicación entre los trabajadores sea más ágil y práctica. 

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3. Jidōka

Este método forma parte del Sistema de Producción Toyota, siendo comprendido en español como la “automatización con toque humano” o “automatización autónoma”. En la práctica, Jidōka admite que cualquier empleado pueda parar el flujo de trabajo en cuanto identifique un problema que pueda afectar la calidad del producto. 

De tal modo que, esta metodología fomenta la estructuración de la calidad durante todo el proceso de fabricación y no solo en una inspección al finalizar el mismo. Igualmente, permite la capacitación de los empleados que se encuentren en primera línea, siendo competentes para reconocer las oportunidades de mejora ante cualquier eventualidad. 

4. Just in Time

Este sistema de gestión se traduce al español como “Justo a Tiempo”. Se trata de una metodología que puede ser aplicada de manera general en los diferentes procedimientos logísticos, con el objetivo de lograr la mayor eficiencia a lo largo de la cadena de suministro. Para lograrlo, busca la eliminación de cualquier aspecto que no aporte valor. 

A la hora de implementar, este sistema es complejo, debido a que amerita una excelente organización y coordinación entre los diversos elementos que forman parte de la cadena de suministros. Acorta los tiempos de entrega y facilita la reducción en los costos de almacenamiento, optimizando la liquidez de la empresa al disminuir el stock. 

Los métodos presentados pueden aplicarse en todas las áreas y en las diversas industrias. De este modo es posible fomentar una cultura organizacional, aplicando y extendiendo los valores de la compañía, vinculando a todo el equipo de trabajo. Si este campo te interesa y estás en búsqueda de un programa para formarte en él, te podemos ayudar. 

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